ESTRUCTURA Y CARROCERÍA DE LOS VEHÍCULOS

lunes, 21 de diciembre de 2015 - Publicado por David en 15:51
En esta entrada trataremos de nuevo la carrocería pero esta vez más enfocado a su estructura. Definiremos conceptos nuevos y veremos los tipos de estructura y distribución del automóvil. En primer lugar haremos una introducción histórica del avance de la carrocería desde los inicios hasta nuestros días.

En 1769 Nicolas José Cougnot  inventó lo que podría ser el primer vehículo autopropulsado de la historia. Este consistía en un tren de artillería formado por un motor de vapor sobre un carromato. Los avances durante muchos años fueron destinados a los aspectos mecánicos del sistema de tracción, la manejabilidad y la resistencia. 

Es entonces cuando aparece la carrocería y se define como el conjunto de elementos que representan el perfil de la estructura de un vehículo, que sirve de habitáculo a los pasajeros, dispone de una zona de carga y de un lugar para el alojamiento de los componentes y órganos mecánicos del automóvil.

Las carrocerías no mejoraban en prestaciones a la misma rapidez que los componentes mecánicos, siendo meramente estético. Sus primeros avances estaban relacionados con la estructura portante, es decir, la plataforma que soportaba la carrocería, el motor y demás componentes mecánicos.

Tras los primeros avances se modificaron algunos aspectos, como la introducción del acero como nuevo material para la fabricación de las chapas y para sustituir los viejos largueros de madera. Esto aportó al coche mayor resistencia y rigidez. Los revestimientos de acero siguieron avanzando desapareciendo las formas redondeadas ya que el conformado era a mano.Hasta la fecha el automóvil era:

- Un bastidor formado por dos largueros de acero y piezas de madera. 
- Un motor de combustión interna.
- Una carrocería de madera y chapa de acero, con esquinas y poco aerodinámica.

En 1927, tras la invención de la prensa de embutición, las chapas de acero pasaron de ser conformadas a mano a ser realizadas por dicha máquina consiguiéndose formas más complejas y redondeadas. Gracias a este invento, en 1934 aparece el primer vehículo construido completamente en acero. Fue en este momento cuando apareció la primera cadena de vehículos en serie de la mano de Henry Ford, el Ford T.


Ford T


A raíz de de la crisis del petróleo, se tuvo que ahorrar combustible y para ello se fue directamente a mejorar la carrocería en cuanto peso y aerodinámica se refiere. Más adelante, en los ochenta, se mejoraron los sistemas de seguridad pasiva.

Desde este momento hasta nuestros días, la carrocería ha ido mejorando en cuanto al desarrollo de nuevas tecnologías, nuevos materiales más resistentes y ligeros, y avances en el diseño industrial. Es por ello que hoy día en la estructura de un vehículo se busca lo siguiente:

- Buena habitabilidad.
- Menores coeficientes aerodinámicos
- Elevada rigidez, que posibilita un buen comportamiento mecánico.
- Alta protección del habitáculo en caso de siniestro.




Carrocería actual

TIPOS DE ESTRUCTURA

Según la estructura del vehículo podemos clasificar los siguientes chasis:

Chasis en H o escalera

Es uno de los primeros chasis. Desde los primeros coches hasta principios de los años 60, casi todos los coches lo utilizaban como estándar. Incluso hoy en día, la mayoría de los utilitarios lo siguen empleando. Su construcción, como su nombre indica, se parece a una escalera – dos carriles longitudinales interconectados por varios tirantes laterales y transversales. Los miembros de la longitud son el elemento principal de presión. Se ocupan de soportar la carga y también las fuerzas longitudinales causadas por la aceleración y el frenado. Los miembros laterales y transversales proporcionan resistencia a las fuerzas laterales e incrementan aún más la rigidez de torsión.
Dado que es una estructura en dos dimensiones, la rigidez de torsión es mucho más baja que en otros chasis, especialmente cuando se trata de carga vertical o golpes.



Chasis-plataforma

En este diseño se construye como un chasis de plancha al que se le sujeta el resto de la carrocería. Este proyecto tuvo un aceptable éxito al ser aplicado a algunos modelos de turismos construidos para dar un servicio intermedio y poder ser utilizados en carretera y también en malos caminos de bosque o campo cuando aún no existían los 4x4.


 Chasis supperleggera

Inspirado en los tubos de aleación ligera cubiertos de tela utilizados por la aviación comercial, en 1936 se desarrolló el sistema de construcción Superleggera. Este sistema "súper ligero" estaba compuesto por una estructura de tubos de pequeño diámetro utilizados para dar forma a la carrocería con finos paneles de aleación unidos para cubrir y reforzar el chasis. Aparte de su ligereza, el sistema de construcción Superleggera era muy flexible, permitiendo construir de forma rápida los diseños de carrocería,especialmente empleado en vehículos deportivos y de carreras, aunque también usado en vehículos fabricados en serie.Eran habituales en los Alfa Romeo, Ferrari o Maserati.



 Chasis wishbone o columnar

Su nombre viene de columna vertebral debido a sus semejanzas. Dicha columna conecta el eje delantero al trasero. La columna vertebral proporciona la estructura para todos los componentes de trabajo del vehículo. Este chasis se utiliza sobre todo en los roadsters (vehículos biplaza descapotables). Como desventaja, son muy pesados para ser usados en autos deportivos y demasiado caros para ser producidos en masa.



 Chasis Tubulares

Este tipo de carrocería es utilizado en vehículos clásicos deportivos sobre finales de los 80.
La fabricación consiste en crear una estructura por medio de tubos metálicos soldados de manera transversal y longitudinal. Esta técnica da lugar a habitáculos que presentan una gran rigidez, resistencia, y un peso reducido.

Sin embargo pese a que este tipo de estructura tiene gran resistencia, ligereza, y rigidez no se muy utilizado debido a que son necesarias muchas horas para su fabricación, y que los materiales con los que se compone tienen un precio alto. Esto hace que este tipo de chasis solo se encuentre en modelos de automóvil exclusivos.



 Chasis autoportante

Es la más utilizada por los fabricantes de automóviles. Su estructura metálica envolvente esta constituida por la unión de elementos de chapa de diferentes formas y espesores .La estructura autoportante se proyecta de manera que ofrezca una resistencia diferenciada que absorba y disipe la máxima cantidad posible de la energía generada por el choque y al mismo tiempo mantenga una célula indeformable en torno al habitáculo de pasajeros.
Facilitan la fabricación en serie, lo que repercute en una mayor perfección de su fabricación.
Tienen el centro de gravedad mas bajo, por lo que mejoran la estabilidad de marcha del vehículo.
Son más económicas debido al alto grado de automatización que permite su fabricación.
posible de la energía generada por el choque y al mismo tiempo mantenga una célula indeformable en torno al habitáculo de pasajeros.



DISTRIBUCIONES MECÁNICAS


Delantera

La posición del motor más habitual es al frente, lo que se conoce como motor delantero. Esta posición aprovecha mejor el espacio para pasajeros, ya que el giro de las ruedas restaría espacio si el maletero estuviese delante. Además permite una mejor refrigeración del motor, porque puede recibir el viento cuando avanza.Puede colocarse longitudinal o transversalmente.





Trasera

Son los más comunes en vehículos deportivos.La tracción mejora al cargar más peso sobre las ruedas motrices. Habitualmente hay que incorporar aberturas laterales para la refrigeración del motor.




Central

Si el motor está entre los ejes delantero y trasero, su posición es central. Más precisamente, un motor central delantero se ubica por detrás del eje delantero y adelante del habitáculo, y un motor central trasero está detrás del habitáculo y por delante del eje trasero.

La disposición central del motor permite un reparto más equilibrado de masa entre los dos ejes, lo que requiere menor inercia para empezar y dejar de girar. Por eso se utiliza especialmente en automóviles de carreras.

La disposición central no es absolutamente central; lo que se intenta es que el motor esté entre los ejes, alargando el morro en los central-delanteros, o colocando el motor delante del eje trasero en los central-traseros colocando un maletero más largo.


Motor central trasero


DISTRIBUCIONES  DE VOLÚMENES

En cuanto a la distribución por espacios el vehículo se puede dividir en volúmenes. Distinguiéndose:

- 1 volumen o monovolumen
- 2 volúmenes
- 3 volúmenes

El volumen es el compartimento separado dentro del vehículo y son los siguientes:

Volumen delantero: Es el volumen donde se encuentra el motor y sus sistemas auxiliares, la dirección, la suspensión delantera...
Volumen central: Es el que corresponde al habitáculo del vehículo. Esta separado del volumen delantero mediante el salpicadero.
Volumen trasero: Es el espacio de almacenamiento comúnmente llamado maletero, se encuentra en la parte posterior del vehículo separado claramente del volumen central.

En las carrocería monovolumen  el compartimento donde se aloja el motor esta ligeramente dentro del habitáculo. No hay una clara separación de los volúmenes.
Monovolumen


Por el contrario en los de dos y 3 volúmenes si se aprecia tal separación mediante el salpicadero. La diferencia entre ambos es la separación del maletero respecto al habitáculo. Existe también la denominación de dos volúmenes y medio que indica que el maletero sobresale ligeramente en el perfil trasero.

Dos Volúmenes


Tres volúmenes

IDENTIFICACIÓN DE VEHÍCULOS POR VIN

El código VIN corresponde a las siglas de Número de Identificación del Vehículo en inglés y está formado por 17 caracteres alfanuméricos que nos indica el modelo, el fabricante y la fecha de fabricación del vehículo.
Éstos 17 caracteres están divididos en tres grupos.




WMI o idenftificador mundial del fabricante.


Corresponden a las tres primeras cifras del código y está relacionado con el origen del coche.

-La primera cifra indica el país de fabricación. Así, por ejemplo si se tiene la numeración del 1 al 4 indica que el vehículo fue fabricado en Estados Unidos, el 2 en Canadá, el 3 en México, o bien pueden aparecer también letras si la procedencia es de otros países, como J para Japón, K para Corea, S para Inglaterra, W para Alemania, Y para Suecia, Z para Italia, entre otros.

-La segunda cifra indica la marca según la siguiente codificación: Audi (A), BMW (B), Buick (4), Cadillac (6), Chevrolet (1), Chrysler (C), Dodge (B), Ford (F), GM Canada (7), General Motors (G), Honda (H), Jaguar (A), Lincon (L), Mercedes Benz (D), Mercury (M), Nissan (N), Oldsmobile (3), Pontiac (2 o 5), Plymounth (P), Saab (S), Saturn (8), Toyota (T), Volvo (V). 

-La tercera cifra indica el fabricante del vehículo.

VDS o descriptor del vehículo.


El VDS o descriptor del vehículo está incluido en el VIN ocupando los lugares desde el cuarto (4º) hasta el noveno (9º) dígito. Estos códigos identifican el modelo del vehículo y se asignan, según resulte de la homologación realizada del vehículo, dadas las características del propio vehículo, su tipo de chasis o modelo de motor, entre otros. Cada fabricante tiene un sistema único para usar este campo.

-Del cuarto al séptimo carácter identifican el modelo y se asignan en la homologación, según sean las características del vehículo, tipo de chasis, modelo de motor, entre otros.

 -El octavo carácter indica los sistemas de retención que dispone el vehículo: pretensores en los cinturones, número de airbag, etc.

-El noveno es un dígito de control o de verificación, que se obtiene con la asignación de valores a las letras del abecedario omitiendo la I, O, Q y Ñ.

VIS o identificador de serie.


El VIS corresponde a las ocho últimas cifras del número VIN y está relacionado con el número de serie del vehículo.

-El décimo, informa del año de fabricación. Desde 1980 a 2000, se indicaba por una letra: 2000 (Y), 1999 (X), 1998 (W), 1997 (V). De 2001 a 2009 por un número: 2001 (1), 2002 (2), 2003 (3). En 2010 la lista se reiniciará cíclicamente;

-El undécimo identifica la planta en la que fue ensamblado el vehículo;

-El resto identifica el vehículo individual. Puede tratarse de un simple número o un código del fabricante que indique particularidades como las opciones instaladas, el tipo de motor, transmisión u otras, o ser simplemente la secuencia en la línea de producción del vehículo de acuerdo al fabricante.


CONTRASEÑA DE HOMOLOGACIÓN


Para terminar esta entrada, definiremos qué es la contraseña de homologación. La Contraseña de Homologación es otro código que aparece en la Tarjeta ITV de los vehículos que es expedida por una estación ITV española. También aparece en el Certificado de Conformidad si el vehículo es importado, y cuyo documento es muy recomendable disponer de él si se pretende legalizar el vehículo importado en España.

La estructura de una contraseña de homologación es la siguiente:

e6*93/81*0023*00

donde:

e: significa Unión Europea;

6: identifica el país de homologación, según la lista adjunta:

1 Alemania, 2 Francia, 3 Italia, 4 Países Bajos, 5 Suecia, 6 Bélgica, 9 España, 11 Reino Unido, 12 Austria, 13 Luxemburgo, 17 Finlandia, 18 Dinamarca, 21 Portugal, 23 Grecia, 24 Irlanda

93/81: es la directiva de aplicación (también puede ser 92/53);

0023: es el número de homologación;

00: número de modificación o de la revisión desde la homologación inicial.







Un saludo, hasta pronto!

REPARACIÓN DE DAÑOS EN CARROCERÍA

jueves, 10 de diciembre de 2015 - Publicado por David en 14:55

En la siguiente entrada trataremos un tema muy importante dentro de la automoción como es la reparación de la carrocería, pilar fundamental de la automoción junto con la electromecánica. Es por ello que aprenderemos a diferenciar los daños que sufre un coche y las herramientas para tratarlos.

IDENTIFICACIÓN DE DAÑOS

Es importante saber que no todos los daños son iguales. La experiencia juega un  gran papel  que nos facilitará el tiempo de trabajo. Una buena identificación de los daños nos permite dar al cliente una estimación del precio y tiempo que le va a suponer la reparación.
Una vez clasificados los daños , debemos ponernos a la acción, seleccionando las correctas herramientas y equipos siguiendo un riguroso orden de procedimientos.

CLASIFICACIÓN DE DAÑOS EN FUNCIÓN DE SU MAGNITUD

Existen tres tipos de daños clasificados según su magnitud. Ésta división la determina el porcentaje de superficie de la pieza dañada.

-Daños Leves: Son aquellos golpes que no superan el 8% de la superficie, son de reducido tamaño y también de fácil reparación. Destacan los pequeños golpes y rayones.


-Daños Medios: Son aquellos que afectan entre el 8% y 25% de la superficie. Lo constituyen golpes y rayones de tamaños superior al anterior o un conjunto de varios. Si en estas piezas aparecen pliegues o rotura de chapa se consideran graves.

-Daños Graves: Son daños que superan el 25% de la superficie de la pieza. Son de gran tamaño y provocan grandes deformaciones estructurales. Las reparaciones son muy costosas, haciendo que en la gran mayoría de ocasiones haya que sustituir la pieza.


MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN

Se distinguen cuatro métodos de identificación: Identificación visual, identificación táctil, identificación por lijado/limado, Identificación/control por peine de formas.




Identificación Visual

Es la forma más básica de identificación .La información nos la proporciona la vista. Para realizar esto de una manera correcta debemos situar el coche de tal manera que la luz, principalmente fluorescentes, incida sobre la carrocería haciendo brillar su superficie, lo que hace la tarea de encontrar los golpes de una manera más eficaz. Si la luz converge en un punto, sabremos que la carrocería esta hundida, mientras que si diverge, sobresale.


Identificación Táctil

Esta manera de detección de daños es más complicada que la anterior, consiste en pasar la mano por toda la superficie del vehículo, y con el tacto ir identificando y señalando los diferentes daños encontrados. Es importante trabajar con las manos libres, es decir, sin guantes, y poseer una gran experiencia para no dejar escapar los detalles.



Identificación por Lijado/Limado

 Es una operación que consiste en el limado de la superficie de la chapa afectada por el golpe, de tal manera que la superficie que rodea al golpe queda limada debido al relieve  y a su vez, no dañar más la superficie.
Es importante realizar el limado correctamente, puesto que si limamos la parte dañada, nose sera aún más difícil identificar el daño.


Identificación/Control por Peine de Formas

Se realiza mediante una herramienta denominada peine de formas que permite copiar la forma para comprobar si coincide simétricamente.







HERRAMIENTAS DEL CHAPISTA

Para restablecer la forma de la chapa se utiliza una gran variedad de utensilios con formas específicas, herramientas y equipos especiales. Los agruparemos en dos grupos:

HERRAMIENTAS DE PERCUSIÓN

-Herramientas Activas 

Son las herramientas que atacan directamente al material. En este grupo se encuentran los martillos y las espátulas de carrocero.



-Martillo de carrocero: Se utiliza para alisar y desabollar, los hay de muchos tipo. Se elige dependiendo de la forma y la accesibilidad que se disponga.





-Martillo de bola: Es un martillo con una bola en su extremo. Se utiliza para conformar. 





-Maza: Tiene la misma utilidad que un martillo de bola pero abarca mayor superficie.




-Lima de carrocero: Tiene la misma función que el martillo de carrocero, solo que esta al ser una lima gastada tiene unos dientes que no permiten que la chapa se expanda.





-Martillo de nylon: Se trata de un martillo que amortigua el golpe debido a su cabeza de plástico que evita dañar la pieza.

-Garlopa: Es una lima con una hoja sustituible que se utiliza para el acabo superficial de abolladuras ya que llega a lugares donde la lima normal no tiene acceso.





-Espátula de carrocero: Son espátulas especiales para carrocero y se utilizan para eliminar tensiones superficiales.






-Herramientas pasivas

 Son útiles empleados para delimitar el efecto del golpe que se efectúa para la reparación de la zona dañada , es decir, actúan sobre la pieza indirectamente, en su mayoría de veces, siendo golpeadas.




Cortafríos: Sirven para: Cortar, desbastar, dar formas y separar piezas. 




Botadores: Se utilizan para extraer pasadores al ser golpeados.



Tases: Tienen varias caras con distintas formas que permiten dar forma a la chapa, realizando golpes con el martillo directamente sobre la chapa y el tas colocado detrás de esta.Actúan como un yunques pequeños.


-Cuchara de palanca: Como su propio nombre indica y como muestra la figura,sirve para realizar palanca donde se tiene difícil acceso.









HERRAMIENTAS DE CONTROL DIMENSIONAL

Aunque en prácticas anteriores hablamos en que consistían y cuales son  las principales herramientas de control dimensional en mecanizado, esta vez trataremos las que nos faltan y que están relacionadas con la carrocería.

-Galgas de espesor: Es una herramienta que mide por comparación que consiste en unas láminas delgadas que tienen marcado su espesor y que son utilizadas para medir pequeñas aberturas o ranuras. El método de medición consiste en introducir una galga de espesores dentro de la abertura, si entra fácilmente, se prueba con la mayor siguiente disponible, si no entra vuelve a utilizar la anterior.





-Peine de Formas: Es una herramienta que permite trasladar siluetas y contornos para determinar la simetría de una pieza para controlar la geometría axial de un perfil. Está fabricado con una serie de varillas al ser presionadas las permite adecuarse a la forma de dicho perfil, por lo que puede "copiar esa forma".












Por último quiero destacar que ésta entrada es muy práctica  para cualquier propietario de un vehículo puesto que nos permitirá ahorrar a nuestro bolsillo si requerimos de la habilidad y material necesario.

Nos vemos!




jueves, 3 de diciembre de 2015 - Publicado por David en 14:37

MECANIZADO BÁSICO

En esta entrada trataremos el mecanizado básico. El mecanizado es el proceso que viene tras  la representación en papel y engloba todas las operaciones para la fabricación de una pieza. Para saber en que consiste el mecanizado, desarrollaremos una serie de apartados para aclarar conceptos.

TRAZADO

El trazado consiste en la representación gráfica de la pieza que vamos a mecanizar sobre el material que vamos a realizarla. Para ello debemos seguir las cotas de un dibujo técnico  o croquis que   hayamos realizado previamente para trazar las líneas de corte o doblez, los puntos a taladrar ... así como cualquier referencia para posteriormente realizar la  operación de mecanizado correspondiente.

Dentro del trazado distinguimos dos tipos.Trazado plano y trazado al aire.
El trazado plano es el que se realiza sobre superficies planas y de cara a ellas, mientras que el trazado al aire es un trazado tridimensional sobre piezas de varias caras.


Trazado plano

Trazado al aire

Para realizar dichas operaciones utilizaremos las siguientes herramientas de trazado.

HERRAMIENTAS DE TRAZADO

Trazador o punta de trazar

Es una varilla de acero con forma de lapicero que se utiliza para trazar líneas rectas o curvas según la plantilla (regla en caso de las rectas) que se utilice.

Gramil

Es una herramienta de fundición formada por una punta de trazar que se desliza sobre un eje.Se utiliza para trazar paralelas.

Granete

El granete es un utensilio  de acero con  punta cónica que se utiliza para marcar agujeros que posteriormente serán la guía de la broca.



 Compás

Consiste en dos brazos articulados y se utilizan para trazar circunferencias o transportas distancias.




Soportes

Destacan el mármol,los cubos y los calzos. El mármol es una base plana y pulida de  hierro fundido sobre la que se realizan las operaciones de trazado de piezas planas.Los cubos, de forma cúbica, se colocan sobre el mármol y tienen ranuras para trazar rectas y ángulos  aprovechando la geometría cuadrada. Los calzos son bases de sujeción prismáticas para piezas cilíndricas.


Mármol




 CONTROL DIMENSIONAL

El control dimensional consiste en aplicar la metrología (estudio de la medición de distancias) a las operaciones de mecanizado.Sin una correcto control dimensional, la pieza no pasará los controles de calidad.

 Nuestra unidad de medida será el mm.

HERRAMIENTAS DE CONTROL DIMENSIONAL

Flexómetro

El flexómetro o cinta métrica es una cinta metálica flexible enroscada en una carcasa de una longitud media de unos 3m = 3000 mm. Mide unidades de mm.



Calibre

Es una regla con dos patillas amovibles para medir longitudes o espesores. Está formada pro una regla y un nonio. El nonio es la división de el mm en diferentes partes iguales que nos indicarán la precisión del calibre. El  nonio suele variar generalmente entre 10 y 50 mm, dándonos una apreciación de décimas (1/10=0.1mm) y centésimas(1/50=0.02 mm) de milímetro respectivamente.

Calibre

Calibre de altura

Para medir con el calibre primero deberemos fijarnos en el 0 del nonio para saber las unidades del mm. Después miraremos que división del nonio coincide con la división regla principal para determinar los decimales.

 Medida de 38.5 mm

 Micrómetro  

Es un instrumento similar al calibre, que en lugar de patillas lleva un tornillo roscado  que permite realizar medidas con mayor de precisión del orden de centésimas de milímetro.




Reloj Comparador

Es un instrumento de medición indirecta, es decir, la medida se realiza por comparación. Este compara dos cotas mediante un vástago.



 Goniómetro

El goniómetro es un círculo o semicírculo graduado en 180º ó 360º respectivamente. Se utiliza para medir el ángulo entre dos puntos.



 LIMADO

El limado es la operación de mecanizado que consiste en retirar la superficie sobrante de un material generalmente tras un corte o taladrado, o para hacer el redondeo de aristas vivas. Para ello utilizaremos una lima para arrancar la virutas sobrantes.

HERRAMIENTAS DE LIMADO

Como ya hemos mencionado, la principal herramienta de limado es la lima. La lima es una barra de acero con pequeños dientes que hacen de cuchillas cortantes.Las limas se pueden clasificar según su forma, tamaño, picado y grado de corte.


Forma

Es la clasificación según su sección transversal. Pueden ser:

-Planas: Se utilizan para limar superficies planas

-Triangulares: Se utilizan para limar superficies planas y ángulos. 

-Cuadradas: Se utilizan para limar superficies planas interiores y exteriores, y esquinas.

-De media caña: Se utilizan para limar superficies planas, cóncavas y ángulos pequeños.

-Redondas: Se utilizan para limar superficies cilíndricas cóncavas.

-De cuchillo: Se utilizan para limar esquinas y ángulos pequeños.




 Tamaño

Está clasificación simplemente se basa en la longitud de la lima, habiendo unas medidas predeterminadas.

 Picado

Indica el grado de rugosidad de los dientes de la lima. Son dos tipos como se muestra en la figura:

-Picado simple : Los dientes son paralelos. Indicado para metales blandos.

-Picado doble : Los dientes son en forma de "x". Indicadas para limar metales duros.

Picado Simple                           Picado doble

 Grado de corte

Indica la extensión de corte de la lima y se mide por el número de dientes por unidad de superficie (cm2). 



Se dividen de la siguiente forma: 

-Ásperas: 6 dientes/cm2
-Bastas: 8 dientes/cm2
-Semifinas: 12 dientes/cm2
-Finas: 16 dientes/cm2
-Extrafinas: Más de 16 dientes/cm2

 Cuanto mayor material queramos arrancar utilizaremos limas ásperas, en cambio, si queremos que no arranque tanto material, sino un acabado más pulido, utilizaremos las finas.


*Garlopas

Existen unas limas especiales para carrocería, llamadas garlopas. Éstas garlopas tienen un agarre y forma peculiar (como se indica en la figura) y unos dientes curvos.Se utilizan para marcar irregularidades. 


Por último cabe destacar que el uso prolongado de una lima hace que pierda sus características, por ello es importante trabajar siempre con materiales más blandos que las limas y asegurarnos de que no se incrusten virutas entre los dientes. 
Para evitar está incrusión podemos recurrir a un recubrimiento de tiza. Al finalizar el trabajo con la lima deberemos darle un repaso con un peine de púas especiales llamado carda para limpiar las virutas que podrían haber quedado.


Carda

 SERRADO MANUAL

El serrado manual es una operación de corte con viruta para separar piezas. La herramienta principal de serrado es la sierra.

La sierra de mano esta formada por:

-La hoja
-El arco





La hoja de sierra

Consiste en una lámina flexible de acero, que presenta una parte lisa, una parte con dientes y unos orificios en sus extremos para su fijación al arco.
Durante el proceso de corte, los dientes arrancan pequeñas partículas de material que se recogen en los huecos y los conducen fuera del corte. Las hojas bimetales, suelen estar formadas por un cuerpo elástico de acero especial y un listón dentado de acero rápido soldado por rayos de electrones.
Aparte del material de fabricación, las características principales de las hojas de sierra son:

-Las dimensiones de la hoja: Las dimensiones principales son: La longitud, la anchura y el grosor.
  Sierra Unilateral: Longitud - 300 mm, Anchura - 13 mm y Grosor - 0.65 mm.
  Sierra Bilateral:   Longitud - 300 mm, Anchura - 25 mm y Grosor - 0.80 mm.
-Paso de dentado: La distancia entre dos dientes consecutivos será más o menos grande, este intervalo se denomina paso del dentado. Si el paso es pequeño, el dentado sera muy fino, en caso contrario será grueso. En la práctica, el paso se expresa en el número de dientes por unidad de longitud (centímetro o pulgada).
Cuanto más duro o delgado sea el material a cortar, más fino a de ser el paso del dentado que debe tener la hoja correspondiente. La correcta elección del tipo de hoja de sierra se debe tener en cuenta el material de fabricación de la misma.

-Estructura del dentado: Con el fin de evitar el frotamiento de la hoja contra los bordes del corte practicando en la pieza, y para evitar el  acuñamiento de la hoja, los dientes se tuercen alternativamente  a uno y otro lado, consiguiendo que la hojase desplace sin dificultad a lo largo de la hendidura del corte.




El arco

El arco de sierra es el elemento portador  de la hoja de sierra. Está formado por un cuadro de hierro plano en forma de "U". Uno de sus extremos está provisto de una empuñadura, y en el otro incorpora un tensor de tornillo  para mantener la hoja  tensada.
La hoja se monta sobre el arco introduciendo los orificios laterales en los pasadores o salientes de que disponen tanto la empuñadura como el mecanismo tensor, debiendo quedar  tensa con el fin de evitar alabeos en el transcurso de la operación de serrado.

Una hoja demasiado floja puede ocasionar los siguientes efectos:

-Un corte imperfecto debido a las desviaciones que originarán las deformaciones.
-Dificultad de deslizamiento de la hoja en la ranura de corte
-Posibilidad de rotura por el excesivo desvío de la sierra respecto a la dirección de corte.
Por el contrario, una hoja demasiado tensa puede generar un peligro de rotura al estar sometida a un gran esfuerzo de tracción,
                             





PROCESO DE SERRADO

Para realizar un correcto serrado deberemos realizar lo siguiente:

- Trazar sobre la pieza la línea de corte para poder disponer de una referencia constante en la ejecución del corte.
-Elegir la hoja con el paso adecuado al espesor y tipo de material a cortar, teniendo en cuenta que los materiales blandos, al generar una gran cantidad de virutas, necesitan huecos con capacidad suficiente para alojar y evacuar el material sobrante, por lo que se necesitarán hojas con paso grande.
-Mantener una presión moderada y constante durante todo el movimiento de avance de la sierra, liberando la presión en el recorrido de retroceso. En este último movimiento, bascular ligeramente la sierra con el objeto de facilitar el despegue de los dientes sobre la superficie de la pieza.
-Sujetar adecuadamente la pieza a cortar para evitar cualquier movimiento durante el corte. En caso de utilizar un tornillo de banco, la pieza no debe sobresalir en exceso para evitar vibraciones.
-Al iniciar el corte ejercer una presión moderada y con pocos dientes para poder orientar convenientemente la dirección del corte.
-En el movimiento de avance (corte), la hoja debe utilizarse en toda su longitud.
-El corte debe aproximarse (sin tocar) a la línea de corte previamente trazada, para permitir una terminación precisa mediante otras operaciones de acabado.
-Los tubos deben girarse a medida que avanza el corte.
-Cuando el material es demasiado duro, deberá disminuirse la velocidad de corte.
-Si la pieza es excesivamente delgada, hay que inclinar ligeramente la hoja en sentido longitudinal para que no se produzcan enganches,suavizar la presión ejercida y realizar más lentamente los movimientos.
- Durante la operación refrigerar  la hoja.


MÁQUINAS DE SERRADO


Aparte de la sierra de arco, hay máquinas que funcionan mediante electricidad o por accionamiento neumático. Las más utilizados son:

Sierra caladora 

 Es una máquina portátil eléctrica, que permite cortar con precisión varios materiales. Permite hacer todo tipo de cortes: curvos, derechos, biselados.
El corte de la sierra caladora viene dado por el tipo de hoja que se emplee. En general, para cortar metales se utilizan hojas de sierra onduladas con dentado extrafino.




Sierra circular

Sierra circular eléctrica

Sierra circular neumática
 La sierra circular sirve para efectuar cortes rectos en chapa fina con gran rapidez. Con ella puede cortarse casi cualquier material con exactitud suficiente si se usa la hoja de corte apropiada. Puede tener un motor eléctrico o ser neumática.



 Sierra de vaivén: 

Es una herramienta de accionamiento neumático, apropiada para el corte de chapas finas, lo que la hace especialmente indicada para los trabajos de reparación de carrocerías, ya que realizaban un corte preciso, limpio y en cualquier trayectoria.
La palanca lateral de puesta en marcha dispone de un trinquete de seguridad para evitar el accionamiento involuntario.



TALADRADO 


El taladrado es una operación de corte de viruta cuya finalidad es realizar orificios mediante unas brocas atornilladas a unas máquinas que las hacen girar llamadas taladros.
Según el tipo de orificio que realizamos pueden ser:

-Pasante: Es aquel orificio que atraviesa de extremo a extremo la pieza

-Ciego: Es aquel orificio que no atraviesa totalmente la pieza, para ello debemos conocer la profundidad que queremos conseguir.

-Avellanado: Es un orificio pasante cuyo extremo superior tiene forma cónica


Brocas

Las brocas son las encargadas de realizar el corte. Son de acero y tienen forma de varilla cilíndrica con entallas helicoidales para  que por ahí se desprendan las virutas.




Hay varios parámetros para determinar las brocas: Los ángulos de la punta y el diámetro de la sección.Una vez conocido sus parámetros tenemos una gran variedad de brocas.



Para un correcto funcionamiento de la broca es necesario realizar un afilado de la punta periódicamente. Para ello utilizaremos la esmeril, que explicamos su funcionamiento en entradas anteriores.


Taladros

Los taladros son las máquina que hacen girar las brocas. Éstas se sujetan mediante el portabrocas.







Los taladros pueden dividirse en:

Pórtatiles

Éstos pueden ser tanto eléctricos como neumáticos. Son más versatiles que los taladros fijos pero menos potentes indicados para brocas más pequeñas.



El taladro angular se utiliza para taladrar en zonas de difícil acceso.








Los minitaladros son taladros que giran a muchas revoluciones y se usan con brocas de muy pequeño diámetro.
Los taladros percutores son capaces de realizar movimiento axial, aparte del circular.


Fijos

Los taladros fijos son más precisos y potentes que los portátiles e indicados para piezas más grandes. Éstos taladros se accionan mediante una manivela, cuanto mayor es el giro de la manivela, mayor es la penetración de la pieza. Las piezas a taladrar deben de estar fijadas mediante mordazas.
Mordaza para taladro fijo

-Taladro de columna.Es un conjunto compacto de motor y taladradora y que permiten la regulación de la velocidad de giro mediante un sistema de poleas invertidas.
Para determinar la velocidad, deberemos colocar la correa en las diferentes poleas  según el diámetro de la broca. Para ello nos fijaremos en la siguiente tabla:



-Taladro de bandera 



PROCESO DE TALADRADO Y SEGURIDAD

El proceso para realizar correctamente la operación de taladrado se puede ver a continuación:

-Agarrar la broca mediante el portabrocas de la máquina taladradora o introduciendola a presión mediante un cono morse.

Cono morse

-Sujetar correctamente la pieza a taladrar sobre la mordaza, utilizando. Esta operación es muy importante para evitar que las piezas puedan ser arrastradas por las brocas. 
-Realizar un graneteado del centro del agujero para guiar a la broca.
-Realizar agujeros intermedios antes de realizar un orificio de diámetro grande.
-Seleccionar adecuadamente la velocidad de giro y el avance adecuado en función del tipo de broca, diámetro y naturaleza del material a trabajar como vimos en un punto anterior. 
-Durante la operación de taladrado, la forma de la viruta generada vendrád eterminada por el tipo de material a trabajar, por el tipo de broca utilizada, la velocidad de corte y por el avance aplicado. -Normalmente, los materiales blandos suelen producir virutas largas. Conviene sacar la broca cuando la viruta no salga al exterior.
-Refrigerar adecuadamente la zona de contacto entre broca y pieza para poder reducir el rozamiento y mantener una temperatura baja en la broca.
-Lubricar con aceite la broca para evitar fricción.
- Utilizar los epis necesarios, como por ejemplo gafas, que nos protejan de virutas.


ROSCADO

Se denomina rosca a la trayectoria helicoidal, elaborada por un cuerpo de revolución cilíndrico. Dependiendo de que la ejecución de la rosca sea en la parte interior o exterior de la superficie de la pieza, se obtienen roscas interiores(tuercas) o exteriores(tornillos) respectivamente.

 Las roscas se clasifican según su angulo de rosca y su paso (P), es decir, la distancia entre sus filetes de rosca.En la siguiente tabla se distinguen varios tipos de rosca.


También se han de tener en cuenta  y son igual de importantes tanto su diámetro interior, como exterior.Éstos nos determinaran la métrica de la rosca.

Las aplicaciones más importantes en las roscas son:


-Elementos de fijación o sujeción (tornillos, tuercas, tirafondos...) en uniones amovibles con lo que se consigue todo tipo de uniones y ensamblajes.

-Como sistemas transformadores de movimiento. 

ÚTILES DE ROSCADO


Terraja (cojinete)

Roscar un tornillo consiste en eliminar, de un trozo de material cilíndrico, la parte del material sobrante entre filete y filete, es decir, practicar una acanaladura helicoidal sobre dicho cilindro . Para la realización del roscado sobre varillas cilíndricas, estas han de presentar una superficie perfectamente lisa y regular, empleándose una herramienta de corte denominada terraja o cojinete. 


La terraja consiste en una especie de tuerca fabricada con aceros de alta calidad, que disponen de unas ranuras longitudinales de sección circular, que conforman las aristas de corte y determinan las caras de desprendimiento, facilitando la salida de material cortado. Una de sus dos caras lleva la entrada, que consiste en un avellanado que facilita el centrado e inicio de la rosca en la varilla . 

Macho de roscar

Son unos "tornillos" de acero a los cuales se les han practicado tres o cuatro ranuras longitudinales que conforman las aristas de corte y se utilizan para realizar roscas sobre taladros. La configuración de éstas determina las caras de desprendimiento que permiten la salida del material cortado o viruta. La cara de incidencia se genera mediante un destalonado realizado en la entrada del macho. Se presentan en juegos de tres para facilitar el tallado progresivo de la rosca.





PROCESO DE ROSCADO MANUAL DE UN TORNILLO

-Inmovilizar la varilla sobre un tornillo de banco o cualquier otra herramienta de sujeción adecuada.
-Introducir la terraja en el portaterrajas, con el lado de inicio de la rosca hacia fuera, y colocada de tal manera que el lado de cierre del portaterrajas empuje la terraja contra la varilla a roscar, ya que en caso contrario serían los tornillos de inmovilización los que soportarían el esfuerzo de empuje.

-Iniciar el roscado situando la terraja perpendicularmente a la varilla y girando el portaterrajas en ciclos de media vuelta en sentido de avance y 1/4 de vuelta hacia atrás, para cortar y eliminar la viruta desprendida.
-Debido al rozamiento producido por el proceso de corte, es necesario lubricar constantemente la zona roscada con aceite de corte o "taladrina".


PROCESO DE ROSCADO MANUAL DE UN TALADRO:

-Sujetar adecuadamente la pieza a roscar, normalmente en un tornillo de banco.
-En primer lugar se ha de introducir el macho de roscar número uno de "prerroscado", utilizando el portaherramientas denominado "giramachos", comprobando que en todo momento su posición es completamente perpendicular a la pieza a roscar, por lo que resulta aconsejable utilizar una escuadra para evitar inclinaciones. Con los machos actuales se rosca de una manera continua, sin realizar movimientos de retroceso que produzcan un desafilado de la herramienta.



-A continuación, se pasará el segundo macho de roscar. Este tiene el extremo menos cónico y los filetes de la rosca algo más perfilados.
-Por último, se introducirá el tercer macho de la serie. Se denomina de acabado y prácticamente no presenta forma cónica ninguna, estando los filetes de la rosca con un perfil totalmente definido.





Ésta practica ha sido realizada con la ayuda del  libro de "Elemento amovibles y fijos no estructurales"  de Editorial Paraninfo.

Con esto ponemos fin a la parte teórica de esta evaluación. Espero que hayáis aprendido tanto como yo. Nos vemos en futuras entradas con más contenidos y, por supuesto, mejores.

Un saludo